Der weltweit erste 50-Tonnen-Lastenaufzug, hergestellt von Midea Lingwang

Am 24. Juli wurde der weltweit erste 50-Tonnen-Lastenaufzug mit ultrahoher Kapazität, der von Lingwang Elevator im Rahmen von Midea Building Technology unabhängig entwickelt wurde, offiziell an die Guangdong Meijiao Logistics Nansha International Supply Chain Base verschifft.

Dies markiert den Übergang von „Schwerlastkraftwagen, die Aufzüge direkt in die oberen Stockwerke bringen“ vom technischen Konzept zur praktischen Anwendung und füllt ein entscheidendes Teil im vertikalen Transportpuzzle für die Hafenlogistik und die industrielle Entwicklung.

Mit millimetergenauer Präzision einen „mobilen Stahlkorridor“ schaffen

Die Nansha International Supply Chain Base der Nanhai Meijia Products Group befindet sich im Kerngebiet der Hafenwirtschaft des Distrikts Nansha. Es grenzt an das Hafenterminal-Cluster des Nansha-Hafens und fungiert als Hafenlogistikdrehkreuz. Das tägliche Umschlagsvolumen von Containern und Massengütern ist groß und die Transportanforderungen sind häufig konzentriert.

Im herkömmlichen Betriebsmodus müssen Container zum Be- und Entladen mehrmals angehoben und transportiert werden, bevor sie im Lager gelagert werden. Der Prozess ist langwierig, umfasst zahlreiche Schritte und birgt ein hohes Risiko einer Ladungsbeschädigung. Es ist immer schwieriger geworden, sich auf Szenarien wie „Lagerverlagerung“ und „Industrieverlagerung“ einzustellen.

Dieser Aufzug ist speziell für die groß angelegten Logistikszenarien in Häfen konzipiert. Die Kabinenabmessungen betragen 4 m × 20 m × 4,5 m und bieten Platz für einen 18 Meter langen Container-LKW. Im Gegensatz zu den umständlichen Prozessen herkömmlicher Modelle können mit diesem Lastenaufzug voll beladene LKWs direkt in die Kabine fahren und das Hochhauslager in einer Haltestelle erreichen. Während des gesamten Prozesses ist kein Auspacken oder Umladen der Ware erforderlich, was die logistische Umschlagszeit erheblich verkürzt.

Angesichts solch kolossaler Objekte löste das Forschungs- und Entwicklungsteam die Herstellungs- und Transportprobleme mit einem modularen Ansatz: Das riesige Fahrgestell und die tragenden Träger wurden in Standardmodule unterteilt. Sie wurden im Werk vormontiert, um die Genauigkeit aller Löcher zu überprüfen, und dann zum Rostschutz und zum Versand zerlegt. Nach der Ankunft vor Ort wurden sie präzise zusammengebaut. Diese Konstruktion gewährleistete nicht nur die strukturelle Festigkeit unter extremen Belastungen, sondern überwand auch den Branchenengpass beim Transport sehr großer Komponenten als Ganzes.

Auch die Sicherheitsleistung erreicht das höchste Niveau der Branche: Das Projekt entwickelte unabhängig einen mehrgliedrigen Doppelschicht-Sicherheitszylinder mit 10 Sätzen synchron arbeitender Bremseinheiten, und der Bremsfehler wird innerhalb von 1 Millimeter kontrolliert, was dem Erreichen der Präzision eines Haaransatzes unter einer Last von Hunderten Tonnen entspricht; In Kombination mit einem maßgeschneiderten Traktionssystem und hochfesten Rollführungsschuhen sorgt es nicht nur für starke Leistung, sondern auch für einen reibungslosen und zuverlässigen Betrieb.